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Seguridad y diseño en estructuras de calderería industrial
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Las estructuras de calderería industrial se fabrican con muy distintas finalidades. Podemos encontrarlas en cualquier parte del mundo. Ejemplos de ello son desde tuberías para transportar materiales químicos hasta tanques de almacenamiento en los sectores agrícola o ganadero. Esta industria incluye mecanismos que garantizan la seguridad y el óptimo diseño.

Calderería industrial

En el riesgo que comporta esta actividad radica la importancia de la seguridad y el adecuado diseño. Las consecuencias de los accidentes pueden ser muy graves. Puede haber filtraciones o despresurizaciones que provoquen una explosión. Por lo tanto, las caldererías industriales siempre diseñan, planifican y aplican planes de prevención. Además, los operarios utilizan equipos individuales de protección (EPI). Sumado a esto, cada estructura y elemento metálico que fabricamos sigue unos criterios de calidad y seguridad muy estrictos.

Debemos tener en cuenta que las tuberías, silos o cubas que fabricamos almacenan materiales o los canalizan. Estos pueden ser sólidos, líquidos o gaseosos, por lo que, a veces, pesan mucho o circulan a altas temperaturas. Soportar las enormes construcciones requiere de un diseño y fabricación de calidad y muy preciso. Tanto las citadas construcciones como los mecanismos hidráulicos de transporte resultan prácticos y funcionales cuando son seguros y resistentes.

Las estructuras de calderería industrial precisan la verificación de la existencia y actualización de la documentación correspondiente al mantenimiento y funcionamiento. La calidad de los materiales y la limpieza e inspección visual de los circuitos de humos también es esencial. Igualmente, las partes a presión están sometidas a un control exhaustivo.

Esta actividad incluye procedimientos de seguridad que van desde inspecciones visuales hasta la toma de registros en dispositivos y equipos. Hay muchas tareas que requieren de tecnologías en áreas especializadas de la soldadura. Gracias a programas técnicos y al diseño 3D se optimizan los resultados de los encargos y se incrementa la seguridad.

Seguridad y diseño

La seguridad y el diseño de estructuras de calderería industrial van estrechamente ligados. Los conductos tienen que estar cerrados herméticamente para evitar filtraciones. Es la manera de evitar posibles contaminaciones o fugas potencialmente peligrosas. Por eso, las tuberías metálicas han de contar con una soldadura que posibilite la total estanqueidad. De hecho, una correcta actuación en esta área es la forma más efectiva de sellar silos industriales. Así se unen piezas metálicas sin que haya lugar para ranuras o grietas.

Asimismo, los silos están fabricados con materiales como el acero al carbono o el acero inoxidable. Cualquier error en sus características de diseño y fabricación podría alterar el material almacenado o canalizado. Esto, a su vez, podría poner en riesgo la seguridad o propiciar la contaminación de sustancias. También se podría estropear el material almacenado, por ejemplo, de agricultura o ganadería, con la consiguiente pérdida económica.

Las estructuras de calderería industrial sustentan los silos industriales o las tuberías por las que discurren los materiales. Para soldar todos estos componentes es recomendable contar con empresas que homologuen sus sistemas de soldaduras. Son entidades que cuentan con operaciones homologadas en TIG, MIG y electrodos (básico, rutilo, fundición, inoxidable, etc.).

Por otro lado, las calderas industriales realizan revisiones y mantenimiento habitual. La pérdida de calor, por ejemplo, es uno de los problemas que pueden surgir. Por lo tanto, los planes de mantenimiento son necesarios para evitar averías.

Es obligado llevar un control de todos los registros y tareas de mantenimiento. Vigilar la presión, los gases y las temperaturas es imprescindible. A esto se suman tareas de limpieza constante, que evitan acumulación de residuos con peligroso potencial.

Algunas inspecciones periódicas se realizan anualmente,, mientras que otras tienen lugar cada tres o seis años. En ellas se comprueban cuestiones como la calidad del agua o el purgador. Lo mismo ocurre con la condensación de retorno, el aislante térmico de tuberías, accesorios de vapor y válvulas.

Usos de la calderería industrial

Debido a los numerosos usos de la calderería industrial, seguridad y diseño son consideraciones que deben primar. Por ejemplo, se deben garantizar los máximos estándares de calidad en la fabricación maquinaria o en la fabricación equipos a presión. Así sucede, igualmente, con la elaboración de estructuras metálicas, tuberías, cerrajería decorativa.

Este sector incluye la construcción y suministro de equipos y materiales, además del montaje de equipos, módulos y sistemas mecánicos. Esto implica acciones como el corte de materiales, el plegado y la soldadura, sujetos a estrictos procedimientos de seguridad.

Algunos ejemplos de trabajos son los tanques de almacenamiento o depósitos. Esto incluye calderas, todo tipo de silos o cisternas. También los gasoductos, incluidas grandes vigas y piezas de acero, se fabrican en caldererías industriales. Pueden elaborarse para la industria, la agricultura o la ganadería. Respecto a los materiales que se almacenan, son en muchos casos peligrosos, por su alto nivel de toxicidad o inflamabilidad.

A menudo comprobamos la gran cantidad de estructuras de calderería industrial presentes en muchos sectores. El denominador común en todas ellas es que están diseñadas con altísimos niveles de precisión y rigor. Esto garantiza que son útiles y funcionales, al tiempo que seguras.

SABER MÁS

Calderería de alta precisión: corte por láser
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La calderería de alta precisión es una variación de la calderería industrial cada vez más solicitada. Sus usos son diversos y van desde la cerrajería decorativa a la robótica o las energías renovables. El corte por láser es la técnica que posibilita su realización. Aparte de garantizar un acabado de máxima calidad y totalmente limpio, destaca por su velocidad, productividad y posibilidades de diseño.

Calderería industrial

La calderería industrial ha experimentado un importante desarrollo en los últimos años gracias al empleo de lasnuevas tecnologías. En esta línea, en Calderitech ofrecemos servicios integrales con soluciones prácticas y rentables. Esto hace posible que podamos acometer proyectos industriales, estudios de viabilidad, diseño y consultoría.

Este ámbito también incluye la fabricación de tuberías, maquinaria, equipos a presión y mantenimiento industrial, tareas que requieren un gran nivel de detalle. Es en estos casos donde conviene recurrir a la calderería de alta precisión.

Corte por láser

Las técnicas de alta precisión pueden utilizarse en la calderería para el sector agroalimentario y en la calderería industrial en general. Gracias a los cortes con láser, es posible obtener un resultado muy limpio, es decir, sin rebordes.

Las piezas de las máquinas que emplean esta técnica son de distintos grosores. Van desde los 20 milímetros para el acero al carbono hasta los 12 para el acero inoxidable. Para el galvanizado son de 3 milímetros y para el aluminio de 8. Como ves, este sistema puede ser utilizado tanto con materiales férricos como no férricos.

En esencia, el procesamiento por láser es corte térmico, con menos deformación que las cizallas, punzonadoras y otras máquinas tradicionales. La máquina de corte de metal por láser tiene una alta velocidad, precisión y eficiencia. Entre los materiales metálicos que puede cortar, están los siguientes:

  • Acero al carbono.
  • Acero inoxidable.
  • Aleación de aluminio.
  • Latón.
  • Cobre.
  • Placa decapada.
  • Placa galvanizada.
  • Placa de acero al silicio.
  • Placa electrolítica.
  • Aleación de titanio.
  • Aleación de manganeso.

Opciones de láser para uso industrial

Hay varias opciones a la hora de efectuar un corte por láser para uso industrial. En realidad son tres, aunque prevalecen dos de ellas. Son el láser de CO₂, el Nd:YAG y el de fibra. Este último es considerado el sucesor del segundo. Sus diferencias radican, principalmente, en la fuente de láser que utilizan. Pero ¿cuál es la mejor alternativa?

El láser de fibra tiene sus ventajas sobre la tecnología basada en el dióxido de carbono. Entre ellas, podemos destacar la velocidad de corte y el menor consumo de energía. En la práctica, no obstante, todo depende de la aplicación que se le dé a la máquina, además de otros aspectos a considerar, como el coste o el mantenimiento.

Calderería de alta precisión

La calderería de alta precisión cuenta con numerosas ventajas. A continuación, te explicamos algunas de las más importantes.

Rentabilidad

En primer lugar, has de saber que, aparte de los costes de electricidad, la máquina de corte por láser no tiene otros gastos. Además, solo se requiere un operario para manejarla.

Ya sea producción en masa o en lotes pequeños, resulta muy rentable a medio y largo plazo. Por otro lado, en caso de cambios en la forma del producto final, se puede reprogramar. De este modo, no es necesario asumir costes de cambios en el molde.

Pese a que una máquina de corte por láser es más cara que las convencionales, proporciona un tiempo de producción más rápido. En cualquier caso, no debemos olvidar que la velocidad también depende de las especificaciones de la máquina, de los materiales a cortar y del tipo de piezas.

Practicidad

La cortadora de metal con láser posee una gran precisión. En comparación con las herramientas de procesamiento tradicionales, elimina el proceso de rectificado secundario. Así, reduce la carga de trabajo del personal y acorta el tiempo de entrega. Además, los materiales de procesamiento y los espesores son muy amplios.

Por otra parte, no presenta ningún problema para cortar acero inoxidable, cobre, aluminio, acero al carbono y aleación de aluminio.

Eficiencia

Como sabes, la eficiencia determina los beneficios económicos de cualquier empresa. En este caso, la velocidad de corte de estas máquinas puede alcanzar los 100 metros por minuto. Esto significa un tiempo de apenas unos segundos para piezas pequeñas.

En comparación con los equipos tradicionales, como el plasma o el corte por hilo, la velocidad de corte del láser es más rápida.

Rendimiento

Al no emitir vibraciones, el rendimiento que obtienen estas máquinas es alto. Además, los trabajos se llevan a cabo en poco tiempo y es posible satisfacer una alta demanda sin necesidad de utilizar más recursos.

Como has podido comprobar, la calderería de alta precisión resulta una opción cada día más útil y accesible. Recuerda que en Calderitech somos expertos en estas y otras técnicas, como el diseño 3D. Nuestros técnicos especialistas proporcionan la solución adecuada a cada caso.

SABER MÁS
Soldadura orbital

Soldadura orbital automática: Descubre todas sus ventajas
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La tecnología avanza a gran velocidad en todos los ámbitos. Si necesitas unir piezas mediante el uso del calor o la compresión, te conviene saber qué es la soldadura orbital. Descubre uno de esos avances profesionales que lo mejoran todo de forma sustancial. ¿Empezamos?

¿En qué consiste la soldadura orbital?

A la pregunta qué es la soldadura orbital, hay que responder que es un área especializada de la soldadura. En ella, el arco gira de modo automático en torno a una pieza estática, mientras ejecuta un movimiento continuo. Como resultado surgen uniones circulares perfectas.

Su principal característica es que repite la soldadura de manera constante y con gran nivel de calidad. A menudo, se utiliza para unir tuberías de acero inoxidable, aunque también es aplicable en el acero y el carbono. Otros materiales en los que se puede aplicar son el níquel, el cobre, el titanio y el aluminio.

Habitualmente, encontrarás este sistema en todos aquellos casos en los que se exige una precisión y excelencia mayúsculas. Por ejemplo, en gasoductos y oleoductos, donde es inadmisible cualquier mínimo escape. Además de emplearla en la industria petroquímica, es frecuente en los sectores farmacéutico y alimentario. Con todo, se está extendiendo cada vez más a todos los ámbitos empresariales por su facilidad, uniformidad, adecuación e impecable calidad.

¿En qué situaciones especiales se recomienda usarla?

Entre las aplicaciones de la soldadura orbital destacan algunos usos para los que está especialmente recomendada: 

  • Hacer trabajos en los que resulta complicado rotar la pieza.
  • Resolver encargos para los que el espacio es un problema y limita la actividad.
  • Corregir errores cometidos con la soldadura convencional.
  • Actuar en sectores con altos niveles de exigencia y estándares de calidad; por ejemplo, la industria aeroespacial, junto a los ya mencionados.

Comprendiendo qué es la soldadura orbital: ¿cómo se realiza?

Lo más común es utilizar un electrodo que gira de manera orbital, en un rotor, en torno a una junta. Es habitual que dicho rotor se sujete con una abrazadera o sendos senderos, los cuales se fijan a la unión a soldar.

Mediante un cabezal de soldadura, que contiene el rotor y el electrodo, se define el giro alrededor del tubo. En consecuencia, se va generando el charco de soldadura fundida, en torno al que se emite un gas protector. Suele ser argón, y su flujo y precisión han de ser idóneos.

Además, es fundamental centrar las juntas en el accesorio antes de iniciar el proceso. De lo contrario, el electrodo no quedará alineado con la unión de soldadura y la precisión fallará. Así que, por lo general, se usan abrazaderas externas para conseguirlo. Cuando se sueldan conductos de gran tamaño, se emplean también abrazaderas internas.

La importancia de los programas

Si precisas repetir estos trabajos de soldadura orbital, debes contar con un programa. En él se indicará el procedimiento a seguir, paso por paso. Recuerda que los parámetros cambian en función del material, el grosor de las paredes y el diámetro total de los tubos.

La mayoría de los equipos a tu alcance cuentan con un registro de operaciones. Así, se pueden programar los métodos ya realizados con éxito. La productividad aumenta y el riesgo de errores humanos disminuye. Siempre y cuando, claro está, los encargados de estas tareas dominen los equipos y sus técnicas de uso.

Principales ventajas del uso de la soldadura orbital

En cuanto sabemos qué es la soldadura orbital, nos queda claro que se trata de un avance sectorial muy importante. Tanto es así que resulta interesante analizar cuáles son las principales ventajas de la soldadura orbital:

  1. Mayor precisión, fiabilidad y calidad: En manos expertas, los equipos de soldadura manual brindan buenos resultados. Sin embargo, nunca alcanzan a los de la orbital. Cualitativamente, son trabajos superiores y reducen el porcentaje de fallos y descartes.
  2. Facilidad de uso: Una máquina de este tipo se aprende a manejar con rapidez, no es necesario asistir a sesudas sesiones de formación. En consecuencia, se reducen los costes de mano de obra y facilitamos la labor. 
  3. Aumento de la productividad: Producimos más y mejor, tenlo en cuenta. Sobre todo, porque las tareas se pueden grabar y repetir una y otra vez.
  4. Versatilidad y capacidad de adaptación: El uso de estos equipos se adecúa a las condiciones de trabajo menos favorables. De tal manera, puedes emplearlos en situaciones de baja visibilidad, espacios reducidos y entornos con riesgo. El uso de cámaras de control visual para manejarlos a distancia es un gran atributo.
  5. Trazabilidad y seguimiento mejorados: Los parámetros utilizados quedan registrados, lo que facilita la reproducción exacta de cada proyecto llevado a cabo.

Tras conocer qué es la soldadura orbital automática, habrás comprobado que se presenta como una solución real a muchos problemas. Ahora bien, es necesario recurrir a profesionales cualificados para su correcto desempeño según cada objetivo. En Calderitech somos especialistas con una contrastada trayectoria de éxitos. Dominamos una amplia variedad de programas técnicos y conocemos en profundidad el diseño 3D. ¡Contáctanos y encontrarás un auténtico partner de referencia en calderería técnica industrial y sus derivados! Estaremos encantados de asesorarte.

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Fabricación, montage y puesta en marcha de filtros ultravioleta
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Mediante nuestro servicio exclusivo a clientes Gold, que consiste en aportar el mayor número de recursos tanto humanos como técnicos en un determinado espacio de tiempo muy concreto, y aprovechando la parada de actividad de la planta de procesamiento, se nos encargan un listado de tareas a desempeñar en tan solo dos días, entre ellas son: instalación de bombas sumergibles en la depuradora, cambiar tuberías de glicol del refrigerador de un pasteurizador, varios trabajos entre picados de tubería de agua de red que no puede pararse cuando la planta esta en funcionamiento, y la fabricación, montage y adecuación mediante estructuras a medida, colector de tuberías, toda la instrumentación de control, conectar todos los sistemas de tuberías y poner en marcha, para que todo el equipo funcione correctamente.

Gracias a la especialización técnica de los operarios de Calderitech, especialistas en soldadura de gas inerte para evitar la proliferación de bacterias, y gracias también a nuestra amplia plantilla, nos permite afrontar este tipo de trabajos y realizarlos en muy poco tiempo, ya sea en la fabricación del equipamiento como en su montaje y puesta en marcha. Se destinaron 16 operarios, tanto en el desmontaje y adecuación líneas antiguas, con la intervención de la oficina técnica para el diseño y cálculos necesarios, para ser revisados y aceptados por cliente. Una vez aceptado el diseño, se inicia el proceso de fabricación par disponer de todo el equipamiento el día antes de la instalación, todo este proceso de fabricación se realizó en menos de una semana.

La instalación se realiza con la fábrica parada, y se inician los trabajos en sábado por la mañana para minimizar el paro de actividad de la misma, y par ellos se destinan hasta 16 operarios de primer nivel, divididos en diferentes equipos, con la finalidad de poder completar todas las tareas en el mínimo tiempo posible, balanceando equipos de operarios para concluir todas los trabajos encomendados. En este caso se realizó todo en un solo día. En comunicación directa con la dirección técnica de la empresa y dando siempre prioridad a las necesidades básicas para que su actividad no se vea afectada.

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¿En qué consiste la calderería y cuáles son sus principales usos?
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¿Qué es la calderería industrial?

Es un proceso mediante el cual se fabrican estructuras metálicas con grandes dimensiones y resistencia. Los trabajadores del sector crean enormes piezas y después las ensamblan. Eso da como resultado, principalmente, silos, tanques de almacenamiento, vigas y acero laminado.

¿Qué tipo de maquinaria se utiliza?

¿Qué se hace en una calderería industrial exactamente? ¿Cuáles son los usos de la calderería? A este ámbito de actividad también se le conoce como calderería pesada. Implica métodos de fabricación mecánica con metal gracias al uso de una maquinaria específicamente preparada. Los principales aparatos que se utilizan son los siguientes:

Cizallas de gran tamaño con motor eléctrico para cortar todo tipo de materiales, especialmente metal.

Prensas para el estampado y el troquelado, para grabar diseños y dar forma a las placas metálicas.

Rodillos para doblar las láminas de acero y darles forma.

Soldadoras que pueden ser de corriente alterna o continua. Normalmente son automáticas, aunque, en algunos casos, son manuales.

Sopletes para calentar zonas y hacerlas más dúctiles. Así se pueden cortar, unir o enderezar placas mediante soldadura.

La calderería y sus procesos

Son tres los procesos principales que implica la calderería.

  • Corte de materiales.
  • Plegado.
  • Soldadura.

Para llevarlos a cabo es necesaria una maquinaria de gran tamaño que ejerza fuerza y presión.

¿Por qué y para qué se utiliza la calderería?

Este ámbito ha experimentado un crecimiento continuado en los últimos años. La razón es que consigue dar respuesta a las necesidades de una amplia variedad de clientes, en su mayoría del sector agroalimentario. Los recientes avances tecnológicos permiten aportar grandes soluciones gracias a profesionales especializados. Estos dominan el diseño 3D y diferentes programas técnicos con software específico.

Las razones por las que esta rama de fabricación se utiliza se centran en la gran resistencia y durabilidad de sus construcciones. Asimismo, su funcionalidad se basa fundamentalmente en la fabricación mecánica.

Puentes en todo el mundo, torres o depósitos para el almacenaje o transporte de materiales son algunos ejemplos de trabajos que se realizan. Se elaboran todo tipo de conductos y depósitos enfocados al almacenamiento y transporte de materiales en estado sólido, líquido o gaseoso. Es decir, los usos son muy diversos, aunque con unos requisitos indispensables, como que sean de una óptima calidad y proporcionen la seguridad necesaria.

Ejemplos de trabajos más habituales

Este ámbito de actividad realiza trabajos para una gran cantidad de aplicaciones. Estas son algunas:

Tanques de almacenamiento para la agricultura y ganadería.

Depósitos para la industria química. Productos tóxicos, inflamables o peligrosos.

Cubas de almacenamiento de agua o gas.

  • Calderas, cisternas y todo tipo de silos.
  • Conductos o canalizaciones para todo tipo de productos. Los gasoductos son un claro ejemplo, ya sean sobre la superficie o subterráneos.
  • Grandes estructuras. Proyectos con fines estéticos y arquitectónicos.
  • Vigas y grandes piezas de acero laminado.

Calderería industrial, ingeniería civil y arquitectura

Uno de los usos más llamativos y visibles de esta rama industrial son las construcciones destinadas a ingeniería civil y arquitectura. En este sentido, hay ejemplos muy conocidos, como la Torre Eiffel de París o el puente Golden Gate de San Francisco, en Estados Unidos.

Calidad y prevención de riesgos

Todos estos procesos pasan siempre por unas revisiones en profundidad. En ocasiones, los talleres utilizan métodos electromagnéticos o ultrasónicos para comprobar que las soldaduras y los materiales están en perfecto estado antes de continuar con el proceso.

En este ámbito están implicados elementos que pueden contener materiales peligrosos. Por esa causa, los talleres priorizan la resistencia y los acabados revisados al milímetro.

Las fábricas llevan a cabo procesos como la fabricación de conductos gracias a los cuales es posible trasvasar cualquier tipo de compuesto. Esto incluye aquellos que suponen un gran peligro para la salud por su alta toxicidad. Un buen ejemplo son los gasoductos que se extienden entre diferentes países, que pueden estar la superficie terrestre o incluso sumergidos. Por esta variedad de circunstancias, vamos a tener muchas alternativas y opciones diferentes a la hora de encontrar una carcasa que efectivamente nos sea útil para el proyecto que tenemos en mente.

Este es uno de los mayores ejemplos de manejo de productos peligrosos. Los productos resultantes deben estar perfectamente sellados, porque un fallo puede dar como resultado una catástrofe humana y medioambiental. De ahí la importancia de un trabajo en el que prime la seguridad y el acabado preciso. Se revisa cada fase del proceso y solo se da salida a aquello cuya calidad haya sido previamente comprobada.

Con toda esta información, ya tenemos una visión general de qué es la calderería industrial. Gracias a esta rama de actividad funcionan una gran cantidad de sectores esenciales para la economía y el bienestar de la sociedad en general. Por lo tanto, antes de poner los resultados a disposición del cliente, es necesario garantizar la máxima resistencia, seguridad y calidad del producto final.

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